数控机床作为现代制造业的核心装备，其加工精度直接影响产品质量与生产效率。其中，定位精度和重复定位精度是衡量数控轴线性能的关键指标。定位精度反映机床实际移动位置与指令位置的偏差程度，而重复定位精度则表征机床在相同条件下重复到达同一目标点的稳定性。通过定期检测这两个参数，可及时发现导轨磨损、传动系统间隙、伺服控制误差等问题，为机床维护和精度补偿提供数据支持。
1. 定位精度检测：
通过测量数控轴线在行程范围内多个目标点的实际位移与理论值的最大偏差值，计算正反向定位误差。要求检测点间距不超过轴线全行程的10%，且需包含极限位置。
2. 重复定位精度检测：
在相同温度、载荷条件下，对特定目标点进行多次（通常≥7次）定位测试，以标准差或最大偏差值评定机床的重复运动精度。检测时需考虑快速定位与慢速逼近两种模式的影响。
激光干涉仪法：
采用高精度激光干涉仪（如雷尼绍XL-80）配合线性反射镜，实时采集轴线移动过程中的位置误差数据。该方法分辨率可达0.001μm，适用于ISO 230-2标准下的动态精度检测，能生成误差补偿曲线。
步距规法：
使用精密步距规（如HEIDENHAIN KGM）进行分段测量，通过比较实际间隔与标称值计算累积误差。该方法操作简便、成本较低，但测量效率相对较低，常用于现场快速检测。
ISO 230-2标准：
国际通用的数控机床检测规范，要求采用双向测量法消除反向间隙影响，定位精度计算需包含系统性误差和随机性误差的综合评定。
GB/T 17421.2标准：
中国国家标准等效采用ISO 230-2，特别强调检测前需进行充分预热（空载运行≥1小时），并规定环境温度应控制在20±1℃范围内，湿度≤65%RH。
VDI/DGQ 3441标准：
德国机械制造协会标准要求采用统计学方法处理数据，重复定位精度的置信区间应达到95%，误差评定需包含±3σ范围。
1. 检测前需完成机床水平校准与补偿参数归零
2. 测量路径应覆盖轴线全行程，避免局部区域漏检
3. 数据采样频率不低于伺服系统响应频率的5倍
4. 需同时记录温度、振动等环境参数作为修正依据
